石油化工儲運罐區氮封系統設計規范石油化工儲運罐區罐頂油氣連通安全技術要求（試行）
1 石油化工儲運罐區氮封系統設計規范適用范圍
1.1 本規定所稱石油化工儲運罐區是指石油化工企業的液體物料儲運系統儲罐區，包括石油化工原料罐區、中間原料罐區、成品罐區和輔助物料罐區。
1.2 本規定適用于石油化工儲運罐區含有可燃液體物料的常壓儲罐罐頂油氣連通與 VOCs 收集系統，不適用于液態烴、液氨等低溫常壓罐區及低壓罐和壓力罐的罐頂油氣連通。
1.3 本規定適用邊界為罐區至VOCs 處理設施入口前的VOCs 收集及輸送系統，不包括 VOCs 處理設施。

2 石油化工儲運罐區氮封系統設計規范術語和定義
2.1 揮發性有機物（volatile organic compounds，簡稱 VOCs） 指參與大氣光化學反應的有機化合物，或者根據規定的方法測
量或核算確定的有機化合物。儲罐氮封系統就是在儲罐內的油品上覆蓋氮氣,目的是防止儲罐內的油品與空氣接觸,防止油品氧化與泄露。氮封系統使用過程中可能發生各種問題,這就需要對氮封系統的安全附件參數配置、系統的可靠運行等進行探討。
2.2 直接連通
將多個儲存相同或性質相近物料儲罐的氣相空間通過管道連通， 且每個儲罐 VOCs 氣相支線無排氣控制設施，從而使連通的儲罐氣相空間通過連通管道構成一個整體。在收發油過程中，VOCs 可自發從壓力高的儲罐向壓力低的儲罐流動，實現壓力平衡。
2.3 氣相平衡管方案
在一個罐區內將存儲同一種油品多個儲罐的氣相空間用管道連  通，使一個儲罐收料時排出的氣體為同時付料的另一個儲罐所容納， 從而降低呼吸損耗（見附錄 B）。氣相平衡管連接的儲罐為直接連通。
2.4 直接連通共用切斷閥方案
多個儲罐氣相通過連通管道連通，實現氣相平衡功能，并在罐組連通收集總管道上設置遠程開關閥，通過監測儲罐壓力和（或）罐組收集總管的壓力，控制連通罐組排氣（見附錄 B）。共用一個排氣開關閥的幾個連通儲罐為直接連通。
2.5 單罐單控
在每臺儲罐 VOCs 氣相支線與管道爆轟型阻火器之間的管段上設置遠程開關閥，通過監測儲罐氣相壓力與開關閥前后的壓力（壓差）控制儲罐排氣，不同儲罐的排氣通過油氣管道并入罐組收集總管（見附錄 B）。單罐單控方案中連接的儲罐不屬于直接連通。
2.6 單呼閥方案
在每臺儲罐 VOCs 氣相支線與管道爆轟型阻火器之間的管段上設置單呼閥，控制儲罐排氣。不同儲罐的排氣通過油氣管道并入罐組收集總管（見附錄 B）。單呼閥法案中連接的儲罐不屬于直接連通。
2.7 大試驗安全間隙 MESG
在標準試驗條件下（0.1MPa，20℃），剛好使火焰不能通過的狹縫寬度（狹縫長為 25mm）。
2.8 極限氧濃度 LOC
在規定的試驗條件下，不會發生爆炸的可燃性物質、空氣與惰性氣體混合物的氧氣濃度。

3 石油化工儲運罐區氮封系統設計規范基本原則
3.1 石油化工儲運罐區罐頂油氣連通方案及相關設施應符合《石油化工企業設計防火規范》（GB 50160）、《石油化工儲運系統罐區設計規范》（SH/T 3007）等國家相關標準規范及《石油化工儲運罐區VOCs  治理項目油氣連通工藝實施方案及安全措施指導意見》（以下簡稱《指導意見》）等中石化相關管理規定的要求，同時滿足本規定 的要求。
3.2 揮發性有機液體儲罐污染控制與治理應符合《石化行業揮發性有機物綜合整治方案》（環發〔2014〕177 號）、《石油煉制工業污染物排放標準》（GB31570）和《石油化學工業污染物排放標準》
（GB31571）等相關法規及標準的規定。應優先采用壓力罐、低溫 罐、密封的內浮頂罐等源頭控制措施滿足國家和地方的 VOCs 排放標準，無法滿足時采用罐頂油氣連通集中處理方案。
3.3 罐頂油氣連通系統應按《關于進一步加強化學品罐區安全管理的通知》（安監總管三〔2014〕68 號）要求進行安全論證。
3.4 罐頂油氣連通的安全風險防控重點應是防止重大群罐火災。 罐頂油氣連通安全風險控制準則見附錄 C。
3.5 氣相連通罐組采用氮封（或其它氣體密封）和 VOCs 抽氣系統時，應確保在正常生產過程中儲罐維持正壓，防止形成爆炸性氣體環境。
3.6 罐頂油氣連通與VOCs 收集工藝應開展 HAZOP 分析，并滿足后續處理設備的安全技術要求。

4石油化工儲運罐區氮封系統設計規范 罐頂油氣連通和 VOCs 收集系統安全要求
4.1 罐頂油氣連通應根據物料性質、火災危險性、儲存溫度、罐型、罐容及罐組布置等因素，選用氣相平衡管、單罐單控、單呼閥方案和直接連通共用切斷閥等方案。
4.2 污水池、裝置內儲罐等設施不應和罐區儲罐氣相連通，并不應共用一套收集系統。當需要共用一個廢氣處理設施時，污水池的廢氣應單獨收集，通過的收集管道單獨進入廢氣處理設施，并在進廢氣處理設施前設置緊急切斷閥和管道阻火措施。
4.3 裝車、裝船、未設置氮封儲罐或儲存過程中需要與含氧（空氣）氣體接觸的物料儲罐，宜單獨設置收集系統。當需要與設置氮封的罐區共用收集管道時，應在混合時采取可靠的聯鎖補氮與阻火等措施確保收集管網內不形成爆炸性氣體。
4.4 下列儲罐應設置的氣相連通與收集系統，并單獨進入油氣處理設施或進行預先處理消除危險因素：
4.4.1 苯乙烯等易自聚介質；
4.4.2 操作溫度大于 90℃的高溫物料儲罐；
4.4.3 氣相空間高含硫化物的儲罐；
4.4.4 與收集系統內的其它氣體易發生化學反應的物料儲罐。
4.5 對于發生火災風險較高的罐區，下列儲罐可設置事故下罐頂氣相線遠程切斷功能，實現事故下的氣相切斷：
4.5.1 儲存Ⅰ級和Ⅱ級毒性液體的儲罐；
4.5.2 儲罐內部具有硫化亞鐵點火風險， 且容量大于或等于
1000m3 的甲 B 和乙 A 類可燃液體儲罐；
4.5.3 容量大于或等于 10000m3 的其它含有可燃液體的儲罐；
4.5.3 其它氣相線有切斷要求的儲罐。
4.6 罐頂氣相線遠程切斷閥門應選用故障安全型的開關閥，具有手動操作功能。單罐單控方案中氣相支線開關閥可作為遠程切斷閥使用。
4.7 當多個儲罐氣相直接連通共用一個排氣切斷閥時，應為同一物料或性質相近的物料，并符合下列規定：
4.7.1 對性質差別較大、火災危險性類別不同、影響安全和產品質量的，儲存不同種類的儲罐氣相不應直接連通；
4.7.2 物料毒性程度不同的儲罐氣相不應直接連通；
4.7.3 不同罐組內的儲罐氣相不宜直接連通；
4.7.4 不同罐型（拱頂罐、內浮頂、臥式等）的儲罐氣相不宜直接連通；
4.7.5 成品儲罐與其它儲存非同類物料的儲罐不應直接連通；
4.7.6 直接連通數量應通過風險分析確定，不宜超過儲罐氣相自平衡所需的少儲罐數。單罐容積小于 1000m3 儲罐的個數不受此限制。
4.8 儲罐排氣與抽氣控制應滿足以下要求：
4.8.1 儲罐排氣與油氣處理設施的抽氣控制應獨立設置。
4.8.2 當儲罐氣相壓力和（或）收集管道壓力超過設定值，且高于開關閥后壓力時，開關閥開啟控制儲罐向收集總管排氣，通過監測收集總管壓力控制抽氣設備的啟停。
4.8.3 在收集總管或抽氣設備前的緩沖罐上宜設獨立的壓力低低聯鎖停抽氣設備。
4.9 當罐頂氣相連通采用單呼閥方案時，應采取相關措施防止
VOCs 因聚合、結晶、腐蝕、冷凝堵塞等造成單呼閥失效。
4.10 單呼閥的選用應符合下列要求:
4.10.1 單呼閥的選型應根據儲罐儲存介質性質、正常操作壓力、儲罐大小呼吸損耗量、油氣收集管路背壓和建設地區氣象條件等綜  合確定；
4.10.2 呼出壓力設定應根據儲罐的設計壓力、正常操作壓力和呼吸閥的定壓確定，且其全開啟壓力不能大于呼吸閥的回座壓力，其回座壓力不應低于氮封閥的關閉壓力，以避免儲罐附件間的壓力相互交集。單呼閥的超壓比值應控制在 10%以內，啟閉壓差不應超過15%；
4.10.3 單呼閥出廠前應進行水壓試驗、定壓、密封性試驗并提供試驗報告和流量曲線；
4.10.4 單呼閥的設計壽命不應低于 20 年（易損件除外），并應能保證 3 年以上的穩定運行。
4.11 VOCs 收集管道宜采取步步低設計，坡度不宜小于 2‰，管道坡向油氣處理設施；當無法步步低時，高點管道宜坡向儲罐，無法避免袋型時，低點需設置排凝管及閥門。
4.12 對于排放氣中含有較高濃度的硫化物時，要采取防止硫化 亞鐵自燃的措施。所有與儲罐連接的設備及密封措施應考慮抗硫腐蝕材質要求。
經常會有一線維護人員反應氮封閥使用效果不好，是真的產品缺陷導致還是有其他原因呢？經勘察現場和交流發現絕大多數都是設計不合理、施工不規范、安裝不合理、維護不到位所致。有如下問題和經驗希望引起大家的重視：
1）導壓管不應太長，建議不超過4米。
2）導壓管應自閥體（先導閥體接導壓管位置）向儲罐傾斜，以防特殊情況下導壓管內有水或其他冷凝物，可順流至罐內。
3）工藝專業應按要求合理設定氮封閥關閉設定值，自控專業合理選擇彈簧調壓范圍。
4）嚴把施工質量，確保按圖紙和產品說明書要求進行施工，盡量減少彎頭，提高取壓精度。
5）氮封閥和罐頂壓力變送器不應共用1個取壓口，建議分開。
6）現場維護人員應熟悉所用產品，正確維護和操作。
7）安裝前對氮氣管道進行吹掃，以清除塵土、沙粒，避免堵塞管道，有條件的時候在氮封閥入口加裝一個主線過濾器，過濾器約5～40μm，其流通能力至少大于等于閥的流通能力。
8）取壓管線在靠近主氮氣管線一側宜設置一道截止閥或球閥。
9）合理選擇和設定氮封閥關閉壓力值的范圍，避免和呼吸閥開啟壓力產生交集，防止氮封閥不關閉一直補氣（浪費氮氣、串氣），呼吸閥不關閉一直排放（介質浪費、火災隱患）。

5 石油化工儲運罐區氮封系統設計規范氮封系統安全要求
5.1 除 SH/T3007 要求外，甲 B、乙 A 類中間原料儲罐、芳烴類儲罐、輕污油儲罐、酸性水罐、排放氣中含有較高濃度油氣和硫化物等需對排放氣體進行收集治理的儲罐應設置氮氣密封系統。
5.2 對于需要設置氮封系統的儲罐，每臺儲罐應設置單獨的氮封閥組，氮氣接入口和引壓口應位于罐頂。氮封流程應符合《指導意見》的規定。
5.3 儲罐氮封量應考慮儲罐出料及外界氣溫變化的影響，可參考
《 Venting Atmospheric and Low-pressure Storage Tanks 》
（API2000-2014）規定進行設計，并采取相應的工藝控制措施（見附錄 D）。在儲罐上設置氮封系統，維持罐內氣相空間壓力在工藝要求范圍（以VOCs項目為例，如0.2～0.5KPa）左右，當氣相空間壓力高于設定值（例如0.4KPa）時，氮封閥關閉，停止氮氣供應；當氣相空間壓力低于設定值（例如0.4KPa）時，氮封閥開啟，開始補充氮氣。
儲罐氮封系統使用的氮氣純度不宜低于99.96%，氮氣壓力宜為0.5～0.7MPa。當采用附錄 D 中級別及其以下補氮速率的儲罐（儲罐氣相空間為 1 區），應采取以下安全措施：
5.3.1 甲 B、乙 A 類可燃液體儲罐，芳烴類儲罐、輕污油儲罐、酸性水罐等容積為1000m3 以上的儲罐應在每臺儲罐或氣相連通罐組
VOCs 收集管道上設置在線氧分析儀；
5.3.2 呼吸閥阻火器應為長時間耐燒大氣爆燃型阻火器，耐燒時間不低于 2 小時。全天候阻火呼吸閥應選用進行了整體阻火測試的產品。
5.4 氮封閥宜選用先導式或自立式開關型調節閥，并應符合下列規定：
5.4.1 根據閥前和閥后壓力確定閥門的公稱壓力；
5.4.2 閥門口徑應根據閥門的流量-壓力曲線和進罐大氮氣流量及壓力確定；
5.4.3 設定開啟/關閉壓力差不應大于 0.3kPaG；
5.4.4 閥體、閥桿和閥芯材料應為 316L 不銹鋼，膜片宜為聚四氟乙烯，閥蓋材料可為碳鋼;
5.4.5 閥門應自帶過濾器以清除雜質。
5.5 每個設置有氮封的罐組宜設置一套氮氣計量系統。

6 石油化工儲運罐區氮封系統設計規范管道阻火技術要求
6.1 各儲罐罐頂氣相支線上應設置管道爆轟型阻火器。阻火器阻火盤和緊固件等內件材質應選用不銹鋼；如果介質有腐蝕性或者阻火器使用在腐蝕性環境中，殼體材料也應選用不銹鋼。
6.2 儲罐及氣相連通系統可能出現爆炸性氣體時，設在油氣回收設施前的抽氣設備應滿足整體防爆要求，運行時內部不能產生火花， 抽氣設備應自帶爆燃型阻火器，阻火器應通過出口操作條件下的阻  火性能測試。當未自帶阻火器時，可在抽氣設備進出口設置管道爆  轟型阻火器或通過出口操作條件下阻火性能測試的管道爆燃型阻火  器。
6.3 當多條 VOCs 收集系統合用一套油氣處理裝備時，在并入油氣處理設施前應分別設置緊急切斷閥，若壓降允許還應設置管道阻火設施。
6.4 阻火器的選型應根據VOCs 氣體的性質（組成、MESG 值）、操作條件（溫度、壓力、流速及允許壓降）、潛在點火源、阻火器安 裝位置等綜合確定。對于實際 MESG 值未知的 VOCs 氣體，可根據混合氣中危險組分的 MESG 值選擇阻火器。阻火器的阻火等級如下表所示：
表 1 阻火器阻火等級劃分
 6.5 當管道阻火器用于易聚合、結晶、腐蝕、冷凝堵塞等條件下時，宜在管道阻火器前后設置壓差監測，阻火器宜選用阻火內芯可拆卸、阻火元件須可更換式阻火器，并采取防堵措施。
6.6 對于儲存火災危險性為丙 B 及以下物料的儲罐，當在氣相支管安裝阻火器易發生堵塞時，在采取防止儲罐氣相空間形成爆炸性氣體環境、事故緊急切斷等有效措施，并經系統安全評估，風險可接受前提下，可不設阻火器。
6.7 阻火器性能和質量必須可靠，應具有第三方機構型式認證或委托第三方對每批次進行抽檢。型式認證或抽檢時應按照現行的《Flame arresters —Performance requirements, test methods and limits for use》ISO16852 標準規定的要求對阻火器性能進行實驗測試，測試報告中應標明阻火器型號及規格、測試條件（溫度、 壓力、實驗介質及濃度）、流量壓降曲線、阻火性能測試內容及結果 等。管道爆轟型阻火器應進行爆轟測試和爆燃測試。爆轟測試火焰速度一般不應低于 1600m/s，氫氣-空氣混合物不低于 1900m/s。
6.8 為保證阻火器質量，業主可要求供應商每批次入場安裝的新阻火器均應交第三方抽樣進行阻火性能試驗，抽樣比例為 2%，且每批次不少于 1 臺。
6.9 阻火器的壓降應經過實際測量，壓降不應大于  0.3kPa。供應商應出具第三方認證的壓降-流量圖表。
6.10 管道阻火器的安裝
6.10.1 管道阻火器的安裝和使用要符合其檢驗條件，阻火器前后設置切斷閥，方便安全切出檢修；
6.10.2 儲罐氣相支線上的管道阻火器應盡量靠近罐頂氣相出口， 當空間或者罐頂承重所*，可安裝在地面處；
6.10.3 管道爆轟型阻火器的安裝應避開非穩態爆轟位置，可通過實驗評估確定安裝位置，當未進行評估時，分支管線上的管道爆轟型阻火器可參考附錄 E 確定合適的安裝位置，并滿足阻火器生產廠家的相關要求。
6.11 管道爆轟型阻火器和潛在點火源之間的管道、管件和管道支撐結構在管道內部發生火災爆炸時不應發生破壞。VOCs  收集管道內部氣體爆炸載荷應根據氣體的組分、操作壓力、管道、管件、管網結構、點火源等因素進行安全分析綜合評估確定。當未進行評估時，可按下列規定進行設計，并應在設計文件中說明：
6.11.1 管道和管件的公稱壓力應不低于 1.6MPa；
6.11.2 大于 DN200 的管道，彎頭曲率半徑與管道直徑之比不小于 1.5。當氣相連通管網內可能出現爆炸性氣體時，分支處不宜安裝
T 型三通，可參考附錄 E 設置分支管線；
6.11.3 管道中的截面縮小位置應設計在爆轟型阻火器之前距離至少相當于管道直徑 120 倍的位置；
6.11.4 管道爆燃型阻火器和潛在火源之間的距離（Lu）與管徑
（D） 的比值應滿足以下要求：
a) 適用于爆炸組級別為 IIA1、IIA、IIB1、IIB2 和 IIB3 的阻火器，Lu/D≤50；
b) 適用于爆炸組級別為 IIB 和 IIC 的阻火器，Lu/D≤30；
c) 除滿足 a 款和 b 款外，還應滿足制造商和實驗測試認證證書中的安裝要求；
d) 對于距離較遠或未識別點火源位置的應用，不得使用爆燃阻火器。

7 石油化工儲運罐區氮封系統設計規范通往破壞法VOCs 處理設備和低壓瓦斯的安全要求
7.1 氣相連通罐組收集的 VOCs 直接送往加熱爐、焚燒爐等明火設備進行處理時，應采取以下安全措施：
7.1.1 VOCs 的氧含量應滿足后續處理設備的安全要求，且不高于 VOCs 極限氧濃度的 60%；
7.1.2 進入燃燒設備的氣體流速應滿足后續處理設備的安全要求，并設置補氮等措施防止低速下回火；
7.1.3 在距離燃燒設備 50 倍管徑內的 VOCs 管道上應設置管道爆燃型阻火器。阻火芯表面應進行溫度檢測。當檢測到進入燃燒設備內的氣體流速（或壓力）不滿足安全燃燒要求或阻火芯表面溫度超過130℃時，聯鎖開啟氮氣注入系統對阻火器吹掃，同時切斷VOCs 進料。
7.1.4 當廢氣送往蓄熱氧化（RTO）、蓄熱式催化氧化（RCO）等需控制入口總烴濃度的 VOCs 處理設施時，應設置在線總烴分析儀，并設置總烴含量高高聯鎖切斷。應綜合考慮總烴分析儀的實際檢測時間、切斷閥關閉時間等參數，合理確定安裝位置，確保充足的過程安全時間，防止濃度超限氣體進入 VOCs 處理設施。
7.2 送往低壓瓦斯時，應滿足以下安全要求：
7.2.1 氣體熱值和氧含量應滿足《石油化工可燃性氣體排放系統設計規范》SH3009 的要求；
7.2.2 VOCs 收集管道上應設氧含量分析儀，并設置氧含量高高聯鎖切斷。氧含量分析儀和切斷閥的安裝位置應能防止過氧的 VOCs 進入低壓瓦斯系統；
7.2.3 應采取防火炬氣倒流的措施。除止回閥外，應設置相應的檢測和自動切斷設施，確保在火炬氣非正常排放時能及時切出 VOCs 收集系統。

8石油化工儲運罐區氮封系統設計規范 儲罐強度與呼吸設備的安全要求
8.1 改造的儲罐應進行儲罐罐體強度及結構適應性的校核。氮封閥無需外加能源，利用介質自身能量為動力源，自動控制閥門介質流量，使閥后壓力保持恒定的壓力穩定裝置。氮封閥控制精度高，調節壓差比大，特別適合微壓氣體控制。壓力設定值在指揮器上實現，方便、快捷、省時省力，可在運行狀態下通過調節彈簧連續設定。
8.2 采用氮氣密封系統的儲罐應設事故泄壓設備，并符合《石油化工儲運系統罐區設計規范》（SH／T 3007）的要求。
8.3 罐頂油氣連通后，需對呼吸閥、事故泄壓設備等安全附件的 規格進行校核，應符合《石油化工儲運系統罐區設計規范》（SH／T
3007）的要求。安全附件的壓力設置應根據儲罐承壓能力重新核定。
8.4 儲罐呼吸閥需滿足下列要求：
8.4.1 呼吸閥選型時應明確設定壓力、超壓值、通氣量、泄漏量等關鍵指標的要求。呼吸閥應進行實際流量測試，并提供經實際測試的流量圖。
8.4.2 對于帶有阻火器的呼吸閥，應整體進行爆燃和耐燒阻火性能及流量測試，阻火性能測試標準符合上述 6.7 要求。
8.4.3 呼吸閥、緊急泄放設備的設定壓力應根據其超壓值和儲罐的實際承壓能力合理確定。
8.4.4 當儲罐所述地區歷年冷月份平均溫度的平均值低于或等于  0℃，呼吸閥及阻火器應有防凍功能或采取防凍措施。在環境溫度下物料有結晶可能時，應采取防結晶措施。對于儲存物料易造成呼 吸閥阻火器堵塞的儲罐，可采用阻火盤設置在大氣側的呼吸閥、自力式防凍防結晶等特殊結構的呼吸閥或采取其它防堵措施。

9 石油化工儲運罐區氮封系統設計規范安全運行
9.1 連通罐組中輕質油儲罐的安全運行應同時滿足《中國石油化工股份有限公司煉油輕質油儲罐安全運行指導意見(試行)》（石化股 份煉調(2010)14 號）的相關要求。
9.2 工藝流程和生產操作應避免輕質組分油品進入儲存溫度大于
40℃的儲罐，宜避免柴油組分進入溫度大于 50℃的儲罐。
9.3 儲罐氮封設施和氣相切斷閥應每年進行校驗和測試，加強檢查維護，確保氮封設施和切斷閥完好投用。
9.4 連通系統中單罐需檢修時，要采取可靠的隔離措施，防止串氣；單罐檢修后切入回收系統前，要進行氮氣置換，防止形成爆炸性氣體。
9.5 管道阻火器應建檔并定期檢查維護，檢查分為日常檢查、全面檢查和異常檢查。
9.5.1 日常檢查包括：外觀檢查、判斷是否堵塞等。
9.5.2 全面檢查內容包括：阻火縫隙檢測、阻火芯件和殼體側壁間隙檢測、阻火元件清洗、更換墊片、氣密性測試、腐蝕檢查等。全面檢查的周期應根據實際操作情況（介質特性、工藝條件等）和儲罐檢修周期進行確定。在每個儲罐檢修周期內應至少開展一次全面檢查。
9.5.3 異常檢查主要是指疑似過火或實際過火后對阻火器進行檢查。當用于檢測阻火器回火的溫度儀表或防止回火的流量儀表報警或聯鎖時，立即切斷 VOCs 氣相并對阻火器氮氣吹掃。查明原因， 并對阻火器有效性進行評估或更換。
氮封閥選用注意事項
1）氮封閥宜選用先導型或自力式開關型氮封閥
2）根據閥前和閥后壓力確定閥門的公稱壓力
3）閥門口徑應根據閥門的流量-壓力曲線和進罐大氮氣流量及壓力確定。
4）設定開啟/關閉壓差不應大于0.2KPa
5）一般有直通式法蘭連接和角式法蘭連接（入口水平，出口垂直向下）兩種形式，優先選用角式法蘭連接。
6）閥門應帶過濾器。
附錄 A 相關規定及標準
GB 31570-2015 石油煉制工業污染物排放標準
GB 31571-2015 石油化學工業污染物排放標準
GB 50160-2008 石油化工企業設計防火規范
GB 50341-2014 立式圓筒形鋼制焊接油罐設計規范
GB/T13347-2010 石油氣體管道阻火器
SH/T 3007-2014 石油化工儲運系統罐區設計規范SH3009-2013 石油化工可燃性氣體排放系統設計規范中國石化煉發函〔2016〕127 號《石油化工儲運罐區 VOCs治理項目油氣連通工藝實施方案及安全措施指導意見》合理設定氮封系統中各閥(氮封閥、泄氮閥、呼吸閥)的壓力，可避免氮封失效。泄氮閥和氮封閥分別起“呼”、“吸”作用，呼吸閥僅起安全保護作用。分別從氮封系統適用工況、設計原則、供氣量計算、注意事項等方面進行了詳細闡述，通過對氮封系統的合理設計，可規避安全風險、降低事故概率。

石油化工儲運罐區氮封系統設計規范
中國石化安〔2016〕625 號《中國石化生產安全風險管理規定（試行）》
石化股份煉調(2010)14 號《中國石油化工股份有限公司煉油輕質油儲罐安全運行指導意見（試行）》
環發〔2014〕177 號《石化行業揮發性有機物綜合整治方案》安監總管三〔2014〕68 號《關于進一步加強化學品罐區安全管理的通知》

D.1 補氮速率計算
當儲罐內存儲的物料被泵抽出和（或）由于外界溫度降低， 使儲罐內氣體冷凝或收縮時，需要補入氮氣。三種氮封級別的補 氮速率計算公式如下，不同氮封級別所需的安全措施不同。
其中分別為級別 1，2，3 的氮封流量，m3/h；
C 為儲存因子，與物料的蒸汽壓、儲存溫度和儲罐地理緯度相關，見下表；
表 D-1 儲存因子 C
Ri 為儲罐絕熱消減因子，與儲罐采取的保溫（保冷）方式相關；
-當儲罐無保溫時：
-當儲罐整體采用保溫時：
D.2 配套安全措施
對于采用第別補氮速率的儲罐，應采取以下安全措施：
1） 設置儲罐氣相空間壓力低報警，報警值為呼吸閥設定負壓；
2） 設置在線氧含量監測；
3） 呼吸閥阻火器應為長時間耐燒型大氣爆燃阻火器，阻火
等級為ⅡA，耐燒時間不低于 2 小時。
對于采用第二級別補氮速率的儲罐，應采取以下安全措施：
1） 設置儲罐氣相空間壓力低報警，并聯鎖切斷儲罐出料；
2） 呼吸閥應安裝大氣爆燃阻火器，阻火等級為ⅡA 型。
對于采用第三級別補氮速率的儲罐，應采取以下安全措施：
1） 補氮速率應能確保儲罐壓力處于大氣壓力以上；
2） 應設置儲罐壓力低報警，并聯鎖切斷儲罐出料，聯鎖壓力應高于大氣壓；
3） 壓力監測報警聯鎖系統采用冗余設計；
D.3 補氮總管設計
補氮總管應按各儲罐所需補氮速率之和設計；如果共用一個氮氣總管的多個儲罐是相互獨立的，且任一儲罐的罐容均不超過總罐容的 20%，氮氣總管的補氮速率可降低 50%。
D.4 連通罐組補氮速率
若 5 個及以上儲罐氣相直接連通，計算補氮速率時，可不考慮泵出量。
附錄 E 阻火器及分支管線安裝參考資料
管道爆轟型阻火器的安裝應避開非穩態爆轟位置，對于分支 管路上安裝穩態爆轟型阻火器時，應合理確定其安裝位置，以避 免火焰在分支處傳播可能產生的非穩態爆轟對阻火器造成破壞， 德國標準TRbF 20 和歐盟標準CEN/TR 16793 給出了分支管線上的管道爆轟型阻火器的安裝方法。
分支管線與主管道中變徑截面位置或盲端間的主管道長度 應大于 20 倍主管道管徑，并至少 3m。此外還應滿足以下要求：
（1） 對于分支管道與主管道成垂直連接或連接處為非平滑過渡時，如圖 E.1 所示：阻火器至主管道的距離應大于 5 倍支管管徑（小 0.5m）、且應小于 50 倍支管管徑；或阻火器至主管道的距離大于 120 倍支管管徑。
圖 E.1 分支管線與主管道直角連接和非平滑過渡連接時分支管道上穩態爆轟型管道阻火器的推進安裝方法
（2） 分支管道與主管道使用大于 90 度且為平滑過渡連接件連接時，如圖E.2 所示，阻火器端面至主管道的凈距應大于120倍支管管徑。
圖 E.2 分支管線與主管道非直角連接和平滑過渡連接時分支管道上穩態爆轟型管道阻火器的推進安裝方法德國 TRbF 20 和美國 NFPA69 等標準規定：大于 DN200 的管道，彎頭曲率半徑與管道直徑之比不小于 1.5。分支處不得安裝 T 型三通，可參考下圖設置分支管線；圖 E.3 大于 DN200 分支管線與總管連接方式